Epson utiliza prototipos mecanizados con vistas a mejorar las gafas inteligentes
El gigante de la electrónica aprovecha la creación rápida de prototipos para potenciar la comodidad y el diseño de sus gafas de realidad aumentada Moverio
Empresa: Epson
Producto: Moverio
Industria: Electrónica
Servicio: Mecanizado CNC, Moldeo por inyección
Seiko Epson Corporation, con sede en Japón, ha anunciado recientemente el lanzamiento de un modelo de última generación de sus gafas inteligentes de realidad aumentada (AR) Moverio. El mecanizado CNC de Protolabs ha proporcionado servicios rápidos de creación de prototipos que han ayudado a Epson a mejorar la comodidad de estas ligeras gafas en alta resolución.
Las Moverio BT-300 tienen un diseño elegante y futurista con una montura brillante y plateada que rebosa la última tecnología óptica, incluidas micropantallas de cristal líquido. Este dispositivo inteligente ofrece al usuario una experiencia de AR con una comodidad semejante a la de llevar gafas. Las gafas traen instalada conectividad a medios externos, lo que permite a los usuarios acceder a vídeos en línea y ver imágenes aéreas de un dron en pleno vuelo a través de una aplicación específica.
«Como es para los clientes, nos hemos centrado en la ligereza y la comodidad», ha comentado Kazuya Kamakura, personal directivo, departamento de gestión comercial HMD, división de operaciones de productos visuales de Epson. «Con las predecesoras, recibimos numerosas solicitudes de los usuarios sobre el peso y el tamaño, así que fijamos nuestros objetivos de desarrollo en mejorar la comodidad y en lograr que las gafas inteligentes fueran más compactas y ligeras».
Mejorar la comodidad y reducir el peso y el tamaño fueron los objetivos de diseño claves para el modelo de última generación.
Desafío de desarrollo: mejorar la comodidad, reducir el peso
Fabricar productos lo más ligeros y compactos posible a la vez que se conserva la resistencia es un requisito normalizado en nuestro sector, pero el objetivo de mejorar la comodidad le ha traído complicaciones a Kamakura, responsable del mecanismo de diseño de las BT-300.
«El producto se vende a nivel mundial, así que los usuarios son internacionales, no solo japoneses», ha comentado Kamakura. Además, hay que tener en cuenta variaciones de talla y ajuste según el género. «Evidentemente, el tamaño de la cabeza varía y las impresiones con respecto a llevar las gafas inteligentes tampoco son iguales».
Factores como la resistencia de las monturas o el equilibrio centroide se pueden verificar con datos, pero no hay otra manera de comprobar los niveles de comodidad más que fabricar de verdad el dispositivo. Como las BT-300 servirían de modelo maestro para futuros dispositivos de última generación, apenas había margen de error al acercarse el plazo límite del diseño.
Solución de fabricación: creación de prototipos con el servicio mecanizado CNC rápido de Protolabs
Conservar la calidad de marca y confirmar la comodidad antes de presentar el diseño era muy importante para Epson. El equipo de diseño del producto descubrió los servicios de mecanizado de Protolabs justo antes de tener previsto presentar los esquemas.
«Antes de la producción en masa, de verdad queríamos confirmar físicamente de alguna forma la comodidad de las monturas en las sienes y la almohadilla de la nariz», ha comentado Kamakura.
Aparte de verificar el diseño y la comodidad, el prototipo también ayudó a los desarrolladores a obtener la aprobación final para la producción de la División de operaciones de Epson. Kamakura y su equipo pasaron por dos rondas de creación de prototipos con Protolabs antes de concluir el diseño.
«Los métodos convencionales de creación de prototipos cuestan tiempo y dinero, pero con Protolabs no hemos tenido estos problemas», ha indicado Kamakura. «Nos produjo una enorme satisfacción poder repetir el ciclo del prototipo en la misma cantidad de tiempo».
A través de los programas de cálculo de presupuestos y análisis de diseños de Protolabs, Kamakura y su equipo pudieron ver los riesgos de mecanizado y evaluar los restos de corte para ser capaces de solucionar cualquier problema antes de la producción. Además de confirmar la fabricabilidad, las conversaciones telefónicas de atención al cliente con los ingenieros de aplicaciones de Protolabs aportaron confianza en el producto y el proceso.
Resultado del producto: comodidad mejorada
Tras las mejoras de diseño y desarrollo, se determinó finalmente que la calidad de producto de las BT-300 era apta para un producto de Epson y continuaron hacia la producción en masa. Los modelos profesionales se encuentran ahora mismo en desarrollo y avanzan hacia un ciclo de calidad, coste y entrega (QCD), según Kamakura.
«Las opiniones sobre la comodidad han sido magníficas», ha afirmado Kamakura. «Es un producto para llevar, así que sería absurdo que el dispositivo resultase incómodo».
Satisfecha con el resultado del proyecto inicial, Epson está considerando los servicios de creación de prototipos de Protolabs para ampliar aún más el proceso de diseño de futuras iteraciones.
«En los nuevos dispositivos de los modelos profesionales Moverio, utilizamos los servicios (de Protolabs) en varios procesos, incluido el moldeo por inyección», ha desvelado el señor Kamakura. «Siempre lleva tiempo mejorar la exactitud del diseño, pero no podemos modificar los plazos de entrega. Con Protolabs, no tenemos problemas de planificación o conflictos de costes asociados a los métodos convencionales de creación de prototipos».
“Siempre lleva tiempo mejorar la exactitud del diseño, pero no podemos modificar los plazos de entrega. Con Protolabs, no tenemos problemas de planificación o conflictos de costes asociados a los métodos convencionales de creación de prototipos.”
Además de rapidez y coste, Kamakura también ha destacado la claridad de comunicación como uno de los principales méritos de utilizar los servicios de creación de prototipos de Protolabs.
«Los errores de cálculo son frecuentes en los prototipos», ha explicado. «Por ejemplo, son comunes los casos donde un fabricante de moldes intenta crear uno con la forma más fácil posible, pero difiere de nuestra idea y la línea de apertura es distinta cuando se entrega. Sin embargo, en el caso de Protolabs, se indican con claridad todas las inquietudes sobre qué le pasará a la apertura y dónde es más probable que se hunda la superficie. De esta forma, no se producen malentendidos».
Asimismo, Kamakura espera un ciclo satisfactorio de QCD para el desarrollo. La capacidad de realizar múltiples iteraciones con rapidez durante el ciclo del prototipo mejora la exactitud del diseño y elimina la necesidad de rehacer el diseño y los moldes en la fase de producción.
«En el desarrollo, se deben evitar a toda costa situaciones como la modificación de moldes porque acarrean graves repercusiones no solo para el programa de desarrollo, sino también para los costes del mismo», ha explicado Kamakura. «En este sentido, los servicios de creación de prototipos de Protolabs, los cuales reducen las reelaboraciones, son la preparación ideal para un ciclo de QCD satisfactorio para el desarrollo».