Consideraciones sobre el texturizado en el moldeo por inyección

Elige entre acabados estándar y de tipo Mould-Tech para obtener distintas opciones de texturizado que mejorarán el acabado de superficie de las piezas moldeadas en plástico.

Si bien el acabado de superficie de una pieza de plástico moldeada por inyección puede ser perfecto para su finalidad prevista, es importante que sepas que tienes a tu disposición una amplia variedad de opciones de texturizado que pueden aplicarse en todo el molde o en determinadas áreas de este.

Son, entre otras:

los acabados obtenidos mediante granallado o pulido de la superficie del molde;
el veteado de tipo madera o cuero;
las superficies esmeriladas;
los acabados mates, brillantes o difusos; y muchos má

El uso de este tipo de texturas puede mejorar el agarre de la pieza y su ergonomía, ocultar las líneas de partición y otros defectos estéticos o, sencillamente, hacer que las piezas terminadas sean más bonitas.

A continuación citamos algunos ejemplos reales. Un fabricante de automóviles puede texturizar el salpicadero moldeado por inyección de un coche o las piezas del guarnecido para que tengan aspecto de madera. Los desarrolladores de herramientas eléctricas manuales pueden aplicar texturas para que sus productos sean más fáciles de agarrar. Además, algunas superficies texturizadas presentan mayor adherencia a la pintura o las etiquetas, mientras que otras aportan a las piezas mayor resistencia a los arañazos o la abrasión.

Diferencias entre acabado y textura en el moldeo por inyección

¿Cuáles son las opciones de texturizado y cómo se incluyen en el diseño de la pieza? Lo primero que hay que saber es que Protolabs ofrece dos vías para aplicar el acabado o el texturizado a un molde. La primera incluye los estándares de acabado de PM (ProtoMold) y de SPI (Society of the Plastics Industry; ahora denominada Plastics Industry Association) que se describen en la tabla. En su mayoría, se aplican manualmente y consisten en pulir, amolar o granallar las superficies del molde después de mecanizarlo. En algunos casos también puede utilizarse el mecanizado por electroerosión (EDM). Todas estas posibilidades se incluyen en nuestra sugerencia de diseño sobre acabados de superficie en el moldeo por inyección.

CÓDIGO DE ACABADO	DESCRIPCIÓN
PM-FO	Textura de Protolabs; sin finalidad estética; acabado según criterio de Protolabs
PM-F1	Textura de Protolabs; estética reducida; elimina la mayoría de las marcas de herramientas
PM-F2	Textura de Protolabs; sin finalidad estética; admite EDM
SPI-C1	Piedra de 600 granos
SPI-B1	Papel de 600 granos
SPI-A2	Pulido de diamante de nivel n.º 2
PM-T1	Textura de Protolabs; granallado ligero
PM-T2	Textura de Protolabs; granallado intermedio

Aquí se muestran nuestras opciones de acabado estándar. SPI-A2 (pulido de diamante de nivel n.º 2), por ejemplo, produce un acabado liso y sumamente brillante en la mayoría de los materiales. SPI-C1 se aplica mediante una piedra de 600 granos y produce un acabado mate y áspero. En el punto intermedio entre ambos, tenemos SPI-B1, que se obtiene con papel abrasivo de 600 granos. También están las distintas opciones de acabado de tipo PM que producen desde superficies sin finalidad estética que pueden presentar incluso marcas de herramientas hasta los acabados con texturizado ligero que se obtienen con el granallado.

Si bien nuestras opciones de acabado estándar incluyen el granallado de superficies, no se trata de auténticas “texturas” según lo descrito al principio de esta sugerencia de diseño. Estas pertenecen a la categoría de estándares Mould-Tech. Como verás, se producen mediante técnicas de grabado químico o de modificación por láser de la cavidad del molde. Se representan mediante las letras MT- seguidas de un código de cinco dígitos. Por ejemplo, MT-11010 presenta un aspecto similar a la arena, MT-11120 parece hormigón liso, MT-11555 recuerda a las vetas de la madera, etc.

Reglas del proceso de texturizado en el moldeo por inyección

Existen literalmente cientos de especificaciones Mould-Tech. Además de las texturas de arena, hormigón o madera que hemos mencionado, hay cuadrículas, rombos, líneas rectas o curvas y muchas más. Estaremos encantados de proporcionarte una placa de muestras con los siete acabados más populares. Pero si prefieres seguir indagando, Mould-Tech tiene a la venta un libro con todos ellos.

Las texturas Mould-Tech se pueden aplicar a moldes de acero o aluminio. Antes de cargar un diseño en nuestro sitio, debes indicar qué superficies requieren texturizado, así como el número de textura Mould-Tech que deseas aplicar. Según el resultado que quieras obtener, es posible que haya que suavizar una o varias superficies para eliminar marcas de herramientas conforme a SPI-C1 (descrito en el cuadro de arriba) o para pulirlas según SPI-A2 si la textura Mould-Tech es muy fina. Sin embargo, si ya se ha aplicado un acabado PM-T1 o PM-T2 a la superficie de un molde, no será posible aplicar texturas adicionales a no ser que se vuelvan a mecanizar una o las dos mitades.

Si todavía estás en la fase de desarrollo, es interesante posponer las decisiones de texturizado de los moldes hasta haber finalizado las iteraciones. De este modo, se reducen los costes del proyecto y se agiliza mucho el proceso. La mejor opción es añadir la textura al molde completado, siempre y cuando lo permitan la geometría y la rugosidad de la superficie.

Pasos para lograr un texturizado excelente en los moldes

¿Cómo se lleva a cabo el texturizado? Existen dos procesos diferentes, pero el elegido dependerá del tipo de acabado, de la profundidad de la superficie y del material del molde. En cualquier caso, ambos se aplican una vez que las cavidades del molde se han mecanizado por completo y después de haber suavizado lo suficiente las superficies que se van a texturizar. Para obtener un texturizado ligero, se aplica un producto químico corrosivo de forma controlada. De este modo, se graba la cavidad del molde hasta obtener la profundidad y el aspecto deseados. Si algunas superficies no se van a texturizar, se enmascaran previamente con cinta adhesiva protectora.

Para texturas más drásticas o geométricas, como cuadrículas o patrones romboidales, se suele utilizar un láser de cinco ejes para quemar y retirar el material del molde. En esencia, se trata de un proceso muy parecido al que aplican las máquinas de corte por láser CNC para recortar las planchas de metal y obtener piezas de enorme precisión. Dado que algunas texturas alcanzan profundidades de 0,0762 mm o más, se plantea otra cuestión importante: la necesidad de aumentar los ángulos de desmoldeo cuando se aplica el texturizado a las paredes laterales del molde. Por norma general, recomendamos un grado más de ángulo de desmoldeo por cada entre 0,0127 y 0,01524 mm de profundidad de la textura. Esto supone entre 6 y 7 grados para un veteado de madera o cuero normal. Como siempre, consulta nuestro análisis de fabricabilidad del diseño (DFM) que adjuntamos al presupuesto en línea.

Al estudiar el texturizado de los moldes, ten presentes los materiales

También hay que tener en cuenta los materiales de las piezas. No recomendamos usar superficies texturizadas si se van a moldear polímeros blandos como TPE o silicona líquida (LSR), pues no reflejan muy bien el acabado. El texturizado tampoco añade un valor estético apreciable a los materiales blancos o transparentes como el policarbonato, salvo cuando la textura se vaya a usar para tamizar la luz o aportar otras propiedades ópticas. Al igual que sucede con todo en fabricación, las excepciones son numerosas. Sin embargo, los mejores resultados estéticos del texturizado suelen obtenerse con materiales oscuros.

Por último, ten especial cuidado si usas polímeros de fibra y retardantes de llama con moldes texturizados. Este tipo de materiales suele generar mayor resistencia superficial durante el proceso de moldeo, lo que genera rozamiento y turbulencias que pueden reflejarse en el aspecto de la pieza. Las fibras de vidrio, por ejemplo, pueden dejar hebras visibles o brillos en las piezas texturizadas. Por su parte, en los retardantes de llama podrían aparecer las vetas blanquecinas que los moldeadores de plástico por inyección denominan “zonas jaspeadas”. En la mayoría de los casos, estos y otros problemas se pueden evitar fácilmente con el diseño de molde apropiado. Por ello, te animamos a ponerte en contacto con uno de nuestros ingenieros de aplicaciones, que están siempre a tu disposición en el número +34 932 711 332 o en la dirección de correo electrónico [email protected].