AEInnova
Développement d'un composant essentiel pour les capteurs sans fil auto-alimentés
Protolabs a travaillé avec AEInnova pour développer un prototype de boîtier pour un capteur sans fil auto-alimenté qui utilise la chaleur de la machine qu'il surveille comme sa propre source d'énergie thermoélectrique. Cela signifie que le boîtier doit à la fois conduire la chaleur pour l'alimentation et protéger l'électronique qu'il abrite.
La société teste actuellement 18 dispositifs pilotes de ses produits InduEye et a fait appel à Protolabs pour créer un prototype sur mesure.
À propos du produit, David Comellas, PDG d'AEInnova, a déclaré : "Nous avions besoin que le prototype ait un niveau de qualité équivalent ou même supérieur au design industriel final. Nous avions également besoin qu'il soit livré à temps et sous une forme qui puisse éventuellement être produite en série. Nous avons essayé de nombreux fournisseurs et n'avons eu que peu de succès. Protolabs nous a agréablement surpris par la facilité avec laquelle nous avons traité avec eux, leur fiabilité, les commentaires constructifs fournis et l'excellent résultat."
À propos de ce développement, Manuel Blanche, responsable des comptes chez Protolabs Europe, a déclaré : "Nous avons offert notre soutien technique et les avons guidés en leur proposant des améliorations et des recommandations sur la géométrie des pièces et les matériaux les plus adaptés."
La pièce dont l'entreprise avait besoin a une forme arrondie et une légère conicité en bas pour la dissipation de la chaleur. Un insert métallique a également été utilisé pour faciliter à la fois le montage et le transfert de chaleur. La pièce en plastique a été fabriquée en moulage par injection, en utilisant du PPS+GF40, du sulfure de polyphénylène avec 40 % de fibres de verre, tandis que l'insert métallique a été produit par usinage CNC, puis placé dans le moule afin de le surmouler pour la pièce finale.
C'est la première fois que Protolabs propose ce procédé combiné. "Habituellement, les clients nous envoient leurs propres inserts et nous surmoulons la pièce usinée avec un plastique. Mais avec AEInnova, nous avons décidé de fabriquer nous-mêmes l'insert à partir du dessin que le client nous a envoyé. En conséquence, nous avons fait de ce double service une partie standard de notre offre", déclare Blanche.
Faire face à des conditions extrêmes
Les prototypes sont maintenant testés dans des environnements industriels réels pour vérifier leur fonctionnalité et leur durabilité. Ils doivent non seulement résister aux températures élevées des machines, mais aussi faire face à un large éventail de conditions difficiles dans l'industrie. "Nos appareils sont conçus pour être utilisés à l'extérieur et doivent donc être protégés à la fois contre les intempéries et le climat, mais aussi contre la poussière, la saleté, les attaques chimiques, l'humidité et les vibrations de la machine elle-même", souligne M. Comellas.
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Concevoir et prototyper le boîtier qui abrite l'électronique du dispositif InduEye. Ce capteur sans fil est auto-alimenté par la chaleur résiduelle, donc le boîtier doit répondre à des géométries spécifiques, protéger l'électronique et également conduire la chaleur pour agir comme une source d'énergie thermoélectrique.
Protolabs a fabriqué la pièce imaginée par AEInnova, qui devait être durable, adaptée à une utilisation dans des atmosphères explosives (ATEX), résistante aux températures élevées, aux produits chimiques et aux forces mécaniques importantes. L'usinage CNC a permis de produire l'insert métallique de la base, que Protolabs a ensuite utilisé comme insert pour le moulage par injection de plastique afin de créer les prototypes finaux, le tout dans le respect d'un délai serré.
AEInnova teste actuellement l'InduEye dans des environnements industriels réels pour évaluer son efficacité et sa fonctionnalité. Ensuite, elle le produira en série et ciblera les grandes entreprises industrielles. InduEye aidera les entreprises à devenir plus efficaces sur le plan énergétique et à rendre leurs processus plus en adéquation avec le développement durable. |
Les tests actuels du boîtier prototype de l'InduEye indiqueront les modifications à y apporter avant sa mise en production. Lorsque le produit sera finalisé, AEInnova le lancera auprès d'industries telles que les raffineries de pétrole et les grandes usines chimiques.
L'entreprise vise à se développer et à se positionner comme un leader dans son secteur. Des fonds européens soutiennent l'utilisation de la chaleur résiduelle pour alimenter des appareils. Il était donc essentiel d'établir des relations à long terme avec des fournisseurs, comme Protolabs.
"Nous avons été surpris par la qualité de la finition finale, qui répondait à toutes nos exigences et se distinguait réellement des produits proposés par d'autres entreprises. Ils ont une excellente connaissance des produits et services qu'ils proposent, ce qui signifie qu'ils offrent les meilleures options en matière de fabrication et de conception. Nous avons pu travailler ensemble tout au long du processus."
Andrés Ibáñez, directeur du département d'ingénierie mécanique, AEInnova
L'entreprise souligne que l'orientation, les conseils et la réponse rapide de Protolabs sont les éléments qui lui permettent de se démarquer de la concurrence. Elle a également constaté que la plate-forme de devis en ligne de Protolabs lui permettait d'établir le prix de la pièce à l'avance, avec des recommandations de fabrication, afin d'optimiser sa conception et d'éviter de futures erreurs.
Le capteur InduEye est actuellement en cours de perfectionnement pour réduire la taille de l'électronique, ce qui signifie qu'ils auront besoin de nouveaux boîtiers plus petits, qu'ils prévoient également de développer avec Protolabs.
