Protolabs accompagne le développement d'un interphone pour la génération "smartphone"
Entryphone a développé un interphone qui répond parfaitement aux exigences du XXIe siècle. Soucieux de mettre leur nouveau produit sur le marché le plus rapidement possible, le modèle de production à faible et moyen volume et à grande vitesse de Protolabs a fourni le soutien nécessaire.
L’entreprise londonienne Entryphone conçoit, fabrique et installe des systèmes d’interphones depuis 1958. Aujourd’hui, plus de 60 ans plus tard, c’est Oliver Ashbee, le fils, qui dirige cette entreprise familiale. Oliver s’enthousiasme pour le développement de produits innovants qui répondent aux exigences du xxie siècle, en s’appuyant sur des décennies d’expérience.
Le dernier concept d’Oliver est un interphone adapté à la génération smartphone. Son objectif est de créer un produit de fonctionnalité conviviale, avec une esthétique qui plaira aux architectes et aux promoteurs qui recherchent quelque chose d’élégant et de raffiné pour leurs habitations haut de gamme en centre-ville.
Entryphone fabrique un grand nombre de ses propres produits dans le vaste entrepôt sur son site à Wandsworth. Cependant, la société a fait appel à l’expertise de Protolabs pour l’aider à produire le boîtier du nouvel interphone. Comme l’explique Oliver :
« Le 516v est en gestation depuis quelques années. Après avoir pris contact avec Protolabs pour obtenir un prototype imprimé en 3D grâce à leur technologie de stéréolithographie (SLA), j’ai souhaité les consulter à nouveau pour accélérer la mise au point du moule et la production du boîtier.
- Oliver Ashbee, Director, Entryphone
Oliver a téléchargé son fichier CAO sur la plateforme de devis en ligne de Protolabs et, bien que la pièce soit parfaitement possible à fabriquer, le logiciel d’analyse de faisabilité a identifié quelques points où des améliorations pourraient être apportées.
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Entryphone a développé un interphone élégant et moderne adapté à la génération smartphone. L’équipe d’Entryphone tenait à obtenir rapidement un boîtier en ABS de haute qualité moulé par injection afin de pouvoir mettre ce nouveau produit sur le marché dès que possible.
La plateforme de devis en ligne de Protolabs et le logiciel d’analyse de faisabilité ont rapidement mis en évidence les zones qui devaient être corrigées pour un moulage efficace. De plus, les ingénieurs d’application de Protolabs ont apporté leur assistance en aidant à ajuster les épaisseurs, la dépouille, la disposition des points d’injection et des éjecteurs, afin de contribuer à une livraison rapide des pièces requises tout en respectant une haute qualité attendue.
Le modèle de production rapide en petite série de Protolabs était parfaitement adapté pour cette aventure. Un moule standard à empreinte unique a été fabriqué et 50 échantillons ont été moulés et livrés, en moins de 15 jours, ce qui a permis au client de faire avancer rapidement le cycle de développement de son produit. |
Par conséquent, Charlotte-Anne Smith, ingénieur d’application de Protolabs, a discuté avec Oliver des recommandations. Il s’agissait notamment d’une zone un peu trop épaisse qui aurait pu présenter des marques d’affaissement, d’autres un peu trop minces ou de dépouille insuffisante. Une fois identifiées, ces zones ont pu être traitées et rectifiées sur le modèle CAO final pour améliorer la facilité de moulage de la pièce.
Après avoir passé en revue ces éléments techniques, Charlotte-Anne a conseillé Oliver sur les tolérances de moulage par injection du processus de Protolabs. Oliver a été clair dès le départ : sa matière de prédilection était un ABS blanc, et il lui restait à choisir la finition de surface. Pour l’aider à prendre sa décision, Charlotte-Anne a fait fabriquer une plaque d’échantillons des différentes finitions qui peuvent être réalisées sur les matières en stock chez Protolabs. Oliver a penché pour SPI-A2, la plus haute finition polie.
Le devis de Protolabs proposait un emplacement pour le point d’injection et l’éjecteur. Charlotte-Anne et Oliver ont eu quelques discussions sur cette disposition du point d’injection : à l’origine, il était situé dans la zone de finition polie, qui aurait été marquée par une cicatrice. Charlotte-Anne a pu suggérer un point d’injection à un endroit différent qui n’affecterait pas l’aspect esthétique de la pièce.
« J’ai aimé travailler avec Oliver, car même avec un modèle tout à fait possible à fabriquer dès le départ, il était prêt à le peaufiner pour le processus de moulage par injection. Il est agréable d’avoir ces conversations directes avec un client sur la dépouille, le point d’injection et la disposition de l’éjecteur, et de voir comment les changements recommandés sont mis en œuvre pour améliorer encore la pièce, pour le plus grand plaisir du client. Cela me donne une vraie satisfaction professionnelle », explique Charlotte-Anne Smith, ingénieur d’application.
Une troisième et dernière itération a été téléchargée et un simple moule ouvert-fermé standard à empreinte unique - avec juste un noyau et l’empreinte - a été vite réalisé. Grâce à ce moule, Protolabs a pu produire rapidement un lot de 50 boîtiers échantillons. Tout cela en 15 jours seulement."
« La vitesse de fabrication du moule a été assez déterminante parce que quand il faut y aller, il faut y aller », a expliqué Oliver. « Nous avons eu de notre côté des défis avec les circuits imprimés et l’obtention d’un son correct sur ce produit, donc après les avoir relevés, nous voulions simplement nous lancer, et ne pas rester assis pendant des semaines à nous tourner les pouces. Récupérer des échantillons en 15 jours est formidable. Nous sommes impatients de franchir les étapes et nous avons hâte de mettre ce produit sur le marché. »
L’interphone 516v mesure environ 20 cm de haut et 8 cm de large et il est destiné à une fixation murale. Un écran en verre est incrusté dans le boîtier blanc en ABS produit par Protolabs. Lorsque quelqu’un sonne, une image en couleur apparaît et l’utilisateur peut choisir parmi 6 icônes sur l’écran tactile, par exemple pour déverrouiller la porte, couper le son, passer d’une caméra à l’autre et appeler le portier pour ceux qui vivent dans des appartements avec un service de conciergerie.
« Je suis vraiment satisfait du produit et de mon point de vue, Protolabs a été excellent. Leur service m’a facilité la vie, et c’est très important. Je vais certainement les solliciter à nouveau. Très peu de gens font ce qu’ils font aussi bien qu’eux. Ils occupent très bien cette place sur le marché. Lorsqu’il s’agit de fabrication de moules, les spécialistes sont rares, mais eux, ils rendent en plus les choses faciles. »
Oliver va bientôt lancer en douceur le nouvel interphone 516v, dont la production complète sera assurée par Protolabs dans les mois qui viennent. Et toujours à la recherche d’innovations, il travaille déjà sur un autre produit qui sera dévoilé l’année prochaine.
À propos d’Entryphone
Entryphone est une entreprise familiale créée à la fin des années 1950 pour concevoir, fabriquer et installer des systèmes d’interphones. Les 60 dernières années ont vu beaucoup d’innovations dans ce domaine et Entryphone a été à la pointe de ces avancées.