Mectronik

Développer des pièces pour la compétition moto implique la fabrication de composants solides et fiables en petites séries. Lorsque Mectronik a du développer puis produire un support pour l'unité de commande électronique (ECU) de son moteur de manière à amortir les vibrations durant la course, ils ont naturellement fait appel à Protolabs pour les aider.

Comme l'explique Claudio Gonella, président de Mectronik srl : « le monde des sports mécaniques est toujours à la recherche des meilleures technologies disponibles sur le marché à cause de la concurrence effrénée. Trouver une solution à la pointe de la technologie peut faire la différence entre la victoire et la défaite lors d'une course ».

Le partenariat entre Protolabs et Mectronik n'est pas le fruit du hasard.  Protolabs est le principal fournisseur de pièces et de composants en petites et moyennes séries avec un délai de fabrication de seulement quelques jours, grâce à une gestion des commandes entièrement numérisée et aux trois technologies utilisées. Pour sa part, Mectronik est une entreprise qui fournit à la demande des composants de haute qualité produits en petits lots pour un marché de niche.

Évoquant le projet, Claudio souligne : « Nous devions construire un socle anti-vibrations de haute qualité qui soit à la fois résistant à la chaleur et très léger, sans pour autant augmenter la taille de l'ECU. Cela impliquait une conception complexe mais produite en petite série. »

Après réception de la demande de Mectronik, Protolabs a créé en quelques jours un prototype initial du support d'ECU en faux silicone en utilisant la technologie Polyjet d'impression 3D. Ce premier prototype devait valider la conception et les caractéristiques mécaniques de la pièce.

Stefano Mosca, responsable de comptes senior de Protolabs se souvient : « Grâce à l'échange continu d'information entre Mectronik et nous, nous avons pu optimiser la conception de la pièce et commencer la production du moule pour fabriquer les pièces en quelques jours. Le fait d'avoir la matière pouvant répondre aux exigences de performance du client a également joué un rôle déterminant, dans la mesure où elle n'était pas immédiatement disponible à ce moment-là ».

Une fois le prototype fabriqué et testé, Protolabs a choisi le moulage par injection pour produire les pièces en silicone liquide, un élastomère mou qui amortit les vibrations et résiste à la chaleur. Le moule a été réalisé en aluminium par usinage CNC et produit rapidement pour pouvoir fabriquer les 250 pièces demandées par le client. 

Claudio précise : « Notre client n'avait pas la possibilité de développer en interne un socle assez solide pour résister aux vibrations excessives, mais grâce à Protolabs, nous avons pu passer du concept de base à la production finale en moins de 60 jours.

Grâce à l'aide de Protolabs, le projet a pu être bouclé dans le délai imparti de deux mois, la pièce étant prête et livrée à temps pour le début de la saison de championnat.