Anodisation

• Résistance accrue à la corrosion, y compris à l'eau salée.
• Résistance accrue à l'abrasion et aux rayures, plus facile à nettoyer et à entretenir.
• Coefficient de frottement plus faible : Convient à l'utilisation de paliers en polymère pour les systèmes de glissement.
• Finition de surface améliorée, élimination des motifs d'usinage.
• Durée de vie plus longue, couleurs non affectées par la lumière ultraviolette.

ISO 7599 anodisation décorative: up to 25 µm.
ISO 10074 anodisation dure: up to 100 µm.

Oui, légèrement, car il s'agit d'un processus de conversion. Environ la moitié de l'épaisseur correspond à la pénétration et seulement la moitié à la croissance.
Les trous peuvent être obturés pour éviter tout changement de diamètre.

Oui, comme le revêtement est transformé en oxyde d'aluminium isolant, la surface du matériau ne conduit plus l'électricité.
Pour maintenir la conductivité électrique, il est possible d'appliquer un revêtement de conversion au chromate (Surtec 650) ou d'obturer les trous/filets.

Pour anodiser un composant, il faut d'abord le soutenir sur un gabarit et avoir un contact électrique ponctuel. L'anodisation utilise l'acide et la passivation électrolytique pour augmenter la couche d'oxyde. L'ajout d'un trou fileté est la meilleure pratique, car il permet d'obtenir un point de connexion mécanique et électrique sûr.
Comme il s'agit d'un processus de trempage en plusieurs étapes, les pièces présentant des caractéristiques internes complexes peuvent piéger de l'air ou des fluides. Ce problème peut normalement être résolu, mais il est préférable d'en tenir compte lors de la conception.

Une pièce métallique est immergée dans un bain d'électrolyte acide (on peut utiliser de l'acide sulfurique ou de l'acide chromique). Un courant électrique traverse la pièce et la solution électrolytique afin de favoriser la formation d'un film d'oxyde. Lors de l'anodisation, la pièce est entièrement immergée, de sorte que la quasi-totalité de la surface est recouverte. Il restera toujours une petite zone non revêtue, car le processus nécessite au moins un point conducteur sur la surface de la pièce (généralement caché dans un filetage ou un trou). La méthode la plus courante est l'anodisation à l'acide sulfurique. Une pièce nettoyée est placée dans l'acide et une charge positive est appliquée. Des plaques sont également immergées dans l'acide et une charge négative leur est appliquée. La pièce d'aluminium se combine aux ions d'oxygène chargés négativement pour créer de l'oxyde d'aluminium. Il s'agit d'un processus de passivation électrolytique.
Les métaux anodisés ou passivés comprennent l'aluminium, le titane et l'acier inoxydable, mais l'aluminium anodisé est le plus courant en raison de son prix abordable, de sa facilité d'usinage et de sa faible densité.

Protolabs propose ce procédé pour les alliages d'aluminium uniquement.

Quelques tests rapides permettent de vérifier si une pièce est anodisée.

• Inspection visuelle : même l'anodisation claire présente une couleur ou un éclat subtilement différent. Le processus de décapage (une étape de préparation) élimine également la plupart des effets optiques de surface et des marques d'outils, ce qui permet d'obtenir une finition plus uniforme.
  
  
• Conductivité électrique : à l'aide d'un ohmmètre ou d'un test de continuité, vérifier la conductivité et la résistance électriques. Les pièces anodisées ne sont pas conductrices et présentent une résistance de surface élevée.
  Dureté : à l'aide d'un test d'indentation à bille ou d'un test d'indentation instrumenté, une force est appliquée pour créer une indentation (marque). Plus le matériau est tendre, plus la marque est profonde.
  
  
• Résistance à la corrosion : les pièces anodisées se comportent beaucoup mieux lors d'un test à température élevée dans l'eau salée.

L'anodisation est généralement choisie pour l'une des deux raisons suivantes :

Comme revêtement décoratif ou comme revêtement protecteur. Si vous recherchez un aspect esthétique, l'anodisation peut être envisagée, en raison de sa couleur argentée et parce qu'elle peut être teintée. Une épaisseur minimale de 5 à 25 micromètres est recommandée, ou si vous souhaitez la teindre par la suite, une épaisseur de 15 à 25 micromètres est conseillée. Les pièces Protolabs anodisées à des fins décoratives répondent à la norme ISO 7599.

Si vous avez besoin d'un revêtement protecteur pour résister à l'usure et à la corrosion, les pièces anodisées dures sont une bonne option. Plus le revêtement est épais, plus la protection est élevée. Les pièces Protolabs anodisées dures sont conformes à la norme ISO 10074.

L'aluminium crée naturellement sa propre couche d'oxyde lorsqu'il est exposé à l'atmosphère, ce que l'on appelle la passivation. Lorsque l'acier ou le fer s'oxydent, le matériau se dilate, de sorte que la rouille a tendance à s'écailler, ce qui favorise la corrosion. Lorsque l'aluminium s'oxyde, il se contracte, ce qui a pour effet d'envelopper le matériau dans sa propre barrière corrosive auto-réparatrice.

Toutefois, cela ne signifie pas que le métal est à l'abri de la corrosion, car la couche est mince et peut être usée ou affectée par d'autres matériaux. L'anodisation utilise des procédés acides pour créer une barrière protectrice encore plus épaisse autour de la pièce, lui conférant ainsi une protection supplémentaire. Cela signifie que l'aluminium anodisé, et en particulier l'aluminium anodisé dur, bénéficie d'une plus grande résistance à la corrosion et à l'abrasion, et que sa couleur n'est pas affectée par la lumière ultraviolette.