T+A elektroakustik
Cuffie di lusso sviluppate con il servizio di stampaggio a iniezione di Protolabs
Per realizzare la propria versione di cuffie di alta qualità, T+A elektroakustik ha richiesto il supporto di Protolabs. I risultati della collaborazione sono impressionanti - tecnologia all'avanguardia creata attraverso metodi di produzione artistici.
L'eccellenza è un termine riservato a pochi prodotti. Quando si parla di eccellenti realizzazioni tecnologiche e di prodotti brillantemente progettati e realizzati, tutti immaginano qualcosa nel settore del lusso - che si tratti di yacht, di automobili o di altri articoli di design.
Un'azienda che fornisce prodotti di altissima qualità nel proprio settore è T+A elektroakustik GmbH, che è stata fondata nel 1978. Questa azienda di Herford, che impiega circa 80 persone, è stata fondata da Siegfried Amft e si è specializzata nei decenni successivi alla sua apertura per fornire ai suoi clienti la migliore esperienza audio acustica possibile. I capolavori di questa "fucina" hi-fi sono distribuiti principalmente in Europa e in Nord America attraverso una rete di distributori specializzati selezionati e godono di una particolare reputazione tra gli appassionati di audio.
Ciò è dovuto, non da ultimo, al fatto che T+A elektroakustik non si considera un produttore di componenti elettronici per godersi la musica in modo occasionale. Invece, in linea con la filosofia dell'azienda, i dipendenti si considerano scienziati che cercano di ottenere il tono musicale estremo dai materiali disponibili, dalla tecnologia più avanzata e dall'elettronica all'avanguardia.
Un'aggiunta al portafoglio
Per produrre l'intera gamma di apparecchiature elettroniche per il piacere della musica, l'azienda si è affidata il più possibile alla propria esperienza e competenza fin dai giorni della sua fondazione. Per esempio, gli altoparlanti, i sistemi audio e gli amplificatori prodotti da T+A sono sviluppati e prodotti indipendentemente dai dipendenti di tutti i reparti tecnici ed elettronici pertinenti. Non c'è quindi da meravigliarsi se l'azienda impiega i propri ingegneri, tecnici specializzati, supervisori di acustica, artigiani di produzione e sviluppatori di software, che si occupano personalmente di circa il 90 percento di progettazione e sviluppo, produzione, montaggio e messa in funzione nella fabbrica dell'azienda.
Il fatto che i dipendenti siano una delle risorse più importanti dell'azienda - insieme alla loro passione comune per un'esperienza di ascolto ottimale - può essere rilevato anche dalla durata della loro permanenza in azienda. "In T+A elektroakustik c'è pochissimo turnover", riferisce Sebastian Kobelt, ingegnere di progettazione e project manager di T+A elektroakustik GmbH. "Alcuni dei nostri dipendenti sono con l'azienda da più di 20 anni e hanno quindi accumulato un grande patrimonio di conoscenza. Va da sé che questo ci avvantaggia nello sviluppo di nuovi dispositivi".
Per completare la gamma di prodotti esistenti, T+A ha deciso, nel 2019, di attuare un'idea che bolliva in pentola da tempo. Un paio di cuffie che soddisfano gli standard e i criteri abituali di T+A dovrebbe inoltre dare, agli amanti della musica che vogliono indulgere nel loro hobby senza disturbare l'ambiente circostante, la possibilità di beneficiare dell'attrezzatura hi-fi high-end di T+A elektroakustik. Dal momento che era necessario che ci fosse spazio per il sofisticato e intricato diaframma proveniente dall'esperienza di sviluppo dell'azienda insieme a tutti gli altri componenti fondamentali necessari per un suono eccezionale, era già chiaro durante la fase di progettazione dell'eccezionale prodotto Solitaire che i metodi di produzione convenzionali non sarebbero stati sufficienti.
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L'azienda si è rivolta al servizio di stampaggio a iniezione di Protolabs per creare le parti necessarie al progetto
Lavorando insieme, Protolabs e T+A elektroakustik hanno sviluppato due diverse coppie di cuffie che richiedevano entrambe un approccio unico. Il risultato? Due dispositivi di fascia alta che stabiliscono un nuovo standard di qualità audio. |
La sfida
La soluzione
Il risultato
Supporto per lo sviluppo del prodotto e la produzione in serie
Per essere in grado di rendere l'idea delle cuffie Solitaire una realtà senza compromettere la loro qualità e le performance, T+A ha quindi deciso di cercare un partner adatto a fornire supporto per la produzione del guscio delle cuffie. Poiché i primi prototipi consistevano in un unico pezzo in alluminio che non poteva essere prodotto con la fresatura CNC a causa del suo design complesso, non c'era modo di evitare la produzione additiva e la collaborazione con un fornitore di servizi di produzione competente.
"Quando abbiamo scelto un partner, era importante per noi avere una vasta gamma di materiali tra cui scegliere. Inoltre, per noi era importante avere anche la possibilità di utilizzare parti stampate a iniezione per effettuare la produzione in serie non appena la fase di prototipazione fosse stata completata", spiega Kobelt. "Protolabs ha soddisfatto tutti questi criteri, motivo per cui non è stato difficile per noi sceglierli come partner di produzione".
Insieme alle cuffie premium originali - le Solitaire P, che si distinguono per la scocca in alluminio - c'erano anche fin dall'inizio progetti di cuffie leggermente più accessibili, le Solitaire P-SE. Queste dovevano essere realizzate con le materie plastiche ABS, PCABS e nylon e completare la gamma di prodotti del produttore di beni di lusso con un modello entry-level come compagno per le Solitaire P.
"Ciò che è decisivo per le Solitaire P e le Solitaire P-SE è che i componenti utilizzati si incastrano perfettamente. Le deviazioni devono essere ridotte al minimo, poiché un gran numero di componenti importanti devono entrare in uno spazio molto piccolo", ricorda Viktor Pöss, Account Manager di Protolabs. "La sfida del progetto non riguardava quindi il design dei componenti, che era già stato brillantemente risolto da T+A".
Mentre il guscio in alluminio delle Solitaire P è stato fresato in circa un'ora e Protolabs ha contribuito al progetto anche con altri componenti più piccoli, la realizzazione delle Solitaire P-SE si è rivelata molto più difficile.
“L'interazione umana e la competenza dei dipendenti di Protolabs - sia in termini di comprensione dell'ingegneria che di questioni amministrative - è convincente, pura e semplice."
Esperti nella realizzazione di geometrie complesse con lo stampaggio a iniezione
Mentre le Solitaire P aveva cinque parti più piccole stampate a iniezione all'interno del guscio delle cuffie e il guscio stesso in alluminio, le Solitaire P-SE dovevano essere prodotte in serie senza alcuna parte in alluminio. Tuttavia, poiché la rinuncia all'alluminio e l'attenzione alle parti in plastica devono influenzare il design solo in minima parte, sia Protolabs che T+A hanno dovuto essere creativi.
"Uno dei vantaggi della stampa 3D è la grande flessibilità nella progettazione dei componenti", spiega Pöss. "Tuttavia, nella produzione con stampaggio a iniezione - vale a dire quando i componenti devono essere creati sulla base di uno stampo negativo - è necessario considerare nella progettazione degli stampi una serie di aspetti per implementare i sottosquadri ed evitare i segni di affondamento."
"Io stesso vengo da un background di costruzione di stampi ed ero consapevole del complesso compito di realizzare il guscio delle cuffie del Solitaire P-SE", aggiunge Sebastian Kobelt. "È stato ancora più gratificante lavorare insieme a Protolabs su un piano di parità. La collaborazione è stata molto piacevole grazie alla profonda competenza di entrambe le parti, e siamo stati in grado di iniziare a produrre gli stampi per iniezione dopo pochi cicli di iterazione".
Una delle sfide principali nella progettazione del guscio della cuffia era la necessità di inserirvi un gran numero di magneti e diaframmi diversi. Inoltre, questi componenti centrali dovevano anche armonizzarsi con i 13 diversi componenti delle Solitaire P-SE, anch'esse assegnate a Protolabs per la produzione con stampaggio a iniezione. Inoltre, il design doveva integrare anche i punti di attacco per le imbottiture per le orecchie.
Tempo per lo sviluppo? Allegro!
Tuttavia, quanto sia stato definitivamente efficiente il lavoro di progettazione congiunto di T+A elektroakustik e Protolabs, non è evidente solo nella realizzazione di successo e nelle cuffie di lusso finite. Anche il tempo di sviluppo eccezionalmente breve per i componenti Solitaire P-SE dà una misura dell'armonia che era presente durante la collaborazione. Per esempio, sono trascorsi solo sei mesi dal primo contatto riguardante il progetto nel luglio 2020 fino alla vendita delle prime unità hi-fi di fascia alta nel gennaio dell'anno successivo.
"L'interazione umana e la competenza dei dipendenti di Protolabs - sia in termini di comprensione dell'ingegneria che di questioni amministrative - è convincente, pura e semplice", dice Sebastian Kobelt in conclusione. "Con Protolabs, abbiamo avuto al nostro fianco per questo progetto un partner con il quale siamo riusciti a ridurre notevolmente i tempi di sviluppo. I nostri team sono stati anche in grado di scambiare idee e sfide su un piano di parità in ogni momento, il che ha reso molto piacevole lavorare insieme".
Il prodotto risultante dal progetto congiunto è sicuramente qualcosa di cui essere orgogliosi e sta già ispirando gli amanti della musica in tutto il mondo con la sua acustica unica - e solo pochi sono probabilmente consapevoli del capolavoro di ingegneria che è silenziosamente nascosto appena all'esterno delle loro orecchie.
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