Harley-Davidson Werksrennsport: Innovation bei Rekordgeschwindigkeiten

Herausforderung

Das Serienmotorrad Harley-Davidson Road Glide wiegt bis zu 960 Pfund. Das Harley-Davidson Factory Racing (HDFR) Team sucht nach Möglichkeiten, das Gewicht zu reduzieren, die Geschwindigkeit zu erhöhen und die Schräglage des großen Motorrads in Kurven zu verringern. All dies ist aufgrund der Touring-Karosserie des Motorrads sehr komplex, insbesondere im Vergleich zu Superbikes, die für Hochgeschwindigkeits-Rennen gebaut wurden.

Lösung

Die HDFR-Ingenieure arbeiten ständig an neuen Designs. Ihr ganzjähriger Bedarf an schnell zu fertigenden Teilen in einer Vielzahl von Fertigungsverfahren brachte sie auf der Suche nach einem digitalen Fertigungspartner, der sowohl Prototypen als auch serienreife Teile liefern kann, zu Protolabs. Die Partnerschaft zwischen Protolabs und HDFR ist seit dem Beginn des King of the Baggers im Jahr 2021 erheblich gewachsen.

Ergebnis

Eine Partnerschaft für das Podium

HDFR hat an der King of the Baggers-Serie seit ihrer Gründung im Jahr 2021 teilgenommen. Zu Beginn bestand das Team größtenteils aus Harley-Davidson-Ingenieuren, die in ihrer Freizeit an den Motorrädern schraubten. Als die Popularität der Rennserie wuchs, erweiterte sich HDFR zu einem kompletten Team aus passionierten Ingenieuren, Datenanalysten und Mechanikern, die das ganze Jahr über arbeiten, um sicherzustellen, dass Wyman und Rispoli für den Erfolg am Renntag gerüstet sind.

Das Einholen von direkten Rückmeldungen der Rennfahrer, sobald sie von der Strecke zurückkehren, und die Kombination mit quantitativen Daten, die die Leistung auf jeder Geraden und in jeder Kurve analysieren, treibt die Entwicklung des Motorrads voran. Die HDFR-Ingenieure nutzen Protolabs zur schnellen Herstellung von qualitativ hochwertigen Teilen. Um die Iteration von spritzgegossenen, CNC-gefrästen, 3D-gedruckten und blechgefertigten Teilen zu beschleunigen, hat sich das Team sowohl an unsere werkseigenen Dienstleistungen als auch an das Protolabs-Netzwerk gewandt.   

3D-gedruckter Auspuff sorgt für enge Kurven auf der Rennstrecke

Enge Kurven auf der Rennstrecke sind für den Erfolg von HDFR von entscheidender Bedeutung. Schon ein halbes Grad mehr Schräglage in den Kurven kann die Fahrzeit um etwa eine Zehntelsekunde verkürzen. Bei einigen Rennstrecken mit bis zu 14 Kurven in einer einzigen Runde liegen die Vorteile eines größeren Schräglagenwinkels auf der Hand.

Zu diesem Zweck prüfen die HDFR-Ingenieure ständig, wie sie Teile des Motorrads modifizieren können, um den Schräglagenwinkel zu vergrößern und so die Leistung und den Komfort für den Fahrer zu verbessern. Die Auspuffkomponenten auf der rechten Seite des Motorrads boten das beste Potenzial für die Verbesserung des Schräglagenwinkels, also nutzte das Team die Designfreiheit des 3D-Metalldrucks bei Protolabs, um zu sehen, was möglich ist.

Das Ergebnis war ein organisch geformter Auspuff, der näher an das Motorrad herankommt und es Wyman und Rispoli ermöglicht, in Rechtskurven näher am Boden zu fahren.

Für den DMLS-gedruckten Auspuff wurde Titan für ein leichtes, organisches Design verwendet.

Technisches Datenblatt: 3D-gedruckter Auspuff

Engere Kurven führen zu schnelleren Rundenzeiten auf der Rennstrecke. Erfahren Sie, wie der 3D-Druck ein organisches Auspuffdesign ermöglichte, das den Neigungswinkel maximiert.

Datenblatt ansehen

Express-Bearbeitung für den Einsatz im Wettkampf nach einem Crash

Die Fahrer des King of the Baggers fahren bei Regen und Sonnenschein. Wie zu erwarten, bringt schlechtes Wetter einige Herausforderungen auf der Strecke mit sich. Da die Fahrer das 280 kg schwere Motorrad bei hohen Geschwindigkeiten in engen Kurven bewegen müssen, sind Aquaplaning und Stürze an der Tagesordnung. Das Rennen auch bei den schlechtesten Bedingungen zu beenden, ist für das saisonübergreifende Punkterennen von entscheidender Bedeutung, denn wer die Ziellinie nicht überquert - und sei es als Letzter - rutscht in der Rangliste steil nach unten.

Wenn ein Motorrad stürzt, müssen wichtige Teile vor Schäden geschützt werden, damit die Fahrer weiterfahren können. Die Schaltgruppe steht dabei ganz oben auf der Liste, da sie aufgrund ihrer Position auf der linken Seite des Motorrads besonders anfällig für Schäden ist.

Da für das letzte Rennen der Saison Regen vorhergesagt war und die Tabellenführung auf dem Spiel stand, entwarfen die HDFR-Ingenieure eine Schaltkulisse, die Protolabs innerhalb von zwei Tagen fertigte und lieferte. Das Teil, das zum Schutz der Schaltgruppe gebaut wurde, soll die Hauptlast von Schäden auf der linken Seite tragen. Am Ende spielte das Teil eine entscheidende Rolle, nicht nur im letzten Rennen, sondern auch in der Zukunft, so dass die Fahrer während der gesamten Saison weiterhin um wertvolle Punkte kämpfen können.

Die vorgeschriebenen engen Toleranzen wurden durch 3+2 CNC-Bearbeitung erreicht.